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Abstract:
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O Mercado aeronáutico cresce em ritmo acelerado, assim como a concorrência entre
as maiores empresas do setor. Com previsões de demanda otimistas, as empresas de aviação
executiva disputam as primeiras posições no ranking de aviões entregues e buscam meios de
obter maior competitividade para atuar na liderança do setor. Técnicas associadas à filosofia
Lean são aplicadas rotineiramente no chão de fábrica e nos processos produtivos, porém as
empresas estão buscando também a implementação do Lean aplicado às áreas administrativas
e corporativas, denominado de Lean Office, já que este representa um potencial de ganhos tão
grande quanto melhorias aplicadas diretamente nos processos produtivos. Inicialmente buscase
identificar o processo crítico do Departamento de Engenharia de Manufatura, que pôde ser
executado através da elaboração de uma matriz decisória, responsável por evidenciar o processo
de Inspeção de Primeiro Artigo (FAI) na zona de ação urgente, por possuir elevada importância
(4,06) e baixa eficiência (2,72). A FAI é uma inspeção que ocorre na primeira montagem no
primeiro avião de série de cada componente, a fim de corrigir os problemas encontrados logo
na segunda aeronave. Após a identificação do processo crítico, o mapeamento do processo
através da notação Business Process Model and Notation (BPMN) possibilita a visualização
completa das atividades e do fluxo de informações, objetivando a evidenciação de desperdícios
intrínsecos à execução do processo. A utilização do BPMN em conjunto com os 5 princípios
do pensamento enxuto e os 7 conceitos de desperdícios do Lean Office, e a análise através do
5W1H para cada atividade individual, se mostram uma poderosa combinação para a
identificação dos problemas e, posteriormente, na elaboração de propostas de mudanças no
processo. Através da notação BPMN, as mudanças propostas são incorporadas ao mapeamento
do estado futuro, para implementação em um horizonte definido para meados de 2020,
possuindo um potencial de redução nas atividades que não agregam valor de 13% com relação
a todas as atividades realizadas no processo, e um potencial de aumento de 4% e 9% nas
atividades que agregam valor e não agregam valor, mas que são necessárias, respectivamente.
Isto, pode representar mudanças principalmente na elaboração da documentação exigida no
processo, podendo ser expressada através de uma economia de 15% a 20% do tempo
despendido por um engenheiro de manufatura na execução do processo. |
