Aplicação de ferramentas Lean: um estudo de caso em uma indústria de componentes elétricos

Abstract

O objetivo central do trabalho é apresentar conceitos de ferramentas Lean, em especial o Mapeamento de Fluxo de Valor e o Kanban, e evidenciar sua aplicação em uma linha de montagem com foco em eliminação de desperdícios para aumento de produtividade em uma indústria de componentes elétricos. Essa presente análise foi necessária devido aos problemas que a fábrica estava enfrentando em entregar os produtos dentro do prazo. Diante disso, foi observado que, tanto o fluxo de informação, bem como o fluxo de materiais, estavam bem desorganizados, causando desentendimento entre os próprios colaboradores e, consequentemente, a diminuição de produtividade e atrasos.

Através do mapeamento do fluxo de valor atual pode-se ter uma visão geral dos problemas e, ao elaborar o mapa futuro, pode-se estabelecer as tarefas que devem ser realizadas para a aplicação das melhorias. O sistema de ordens de produção foi acusado como o principal causador das dificuldades que o posto enfrentava. Diante disso, foi definido usar o sistema Kanban, visando diminuir o superprocessamento e a desorganização do posto.

Depois de executado o projeto, pôde-se obter aumento em tempo produtivo e diminuição de estoque parado. Portanto, conclui-se que ao aplicar as ferramentas de manufatura enxuta é possível obter grandes retornos, mesmo sem grandes investimentos.

The main objective of the work is to present concepts of Lean tools, especially the Value Stream Mapping and Kanban, and to show their application on an electrical components industry assembly line focused on eliminating waste to increase productivity. This present analysis was necessary due to the problems that the factory was facing in delivering the products on time. Therefore, it was noticed that both the information flow and the material flow, was very disordered, causing disagreement among the employees and, consequently, decreasing productivity and increasing delays.

By mapping the current value stream, it is possible to have an overview of the problems and, when preparing the future map, it is possible to establish the tasks that must be done for improvements. The system that uses production orders was accused of being the main cause of the difficulties that the assembly line was facing. Thus, it was decided to use the Kanban system, planing to reduce overprocessing and disorganization of the line.

After the conclusion of the project, it was possible to increase the production time available and decrease the inventory. Therefore, applying Lean manufacturing tools can make the company achieve large returns, even without big investiments.