Bloqueio expresso: uma abordagem de bloqueio elétrico com aplicações Android

Abstract

Bloqueios elétricos consistem na desenergização de uma máquina e posterior bloqueio da sua fonte de alimentação. Eles fazem parte da realidade da maioria das empresas atualmente e conferem segurança aos processos de manutenção ou reparo de equipamentos elétricos. Esse procedimento é tipicamente realizado com o uso de um cadeado, cuja chave é armazenada dentro de um objeto denominado caixa de bloqueio, na qual os trabalhadores que operarão no equipamento bloqueado inserem cadeados individuais, garantindo que a chave não possa ser recuperada e a máquina reenergizada até que cada um desses trabalhadores retire seu cadeado. Apesar de funcionar adequadamente na maioria dos ramos industriais, na área da mineração, esse procedimento é um grande desafio, devido ao fato do local do bloqueio geralmente encontrar-se distante do equipamento bloqueado, obrigando que haja o transporte da chave de um ponto ao outro, adicionando um relevante tempo ocioso ao processo. Com o intuito de sanar esse problema, desenvolveu-se uma solução que utiliza, no local do bloqueio, uma espécie de armário inteligente controlado por uma IHM (Interface Humano-Máquina) com um sistema operacional Android embarcado. Essa IHM utiliza um aplicativo desenvolvido para gerenciar as portas do armário e armazenar adequadamente a chave do bloqueio. No local da manutenção, um aplicativo Android desenvolvido para dispositivos mobile é responsável por gerenciar a entrada e saída dos executores do serviço, gerando, quando a intervenção à máquina tem fim, um código de desbloqueio para abrir a porta do armário e retirar a chave. Todo esse processo ocorre offline e sem comunicação entre as aplicações do armário e mobile. A metodologia de desenvolvimento do projeto baseou-se em entender o processo e seus detalhes, a partir de conversas com o representante de uma grande mineradora brasileira, e mapear, então, os requisitos funcionais e não funcionais, com o intuito de modelar a solução a ser desenvolvida. Após ter esse modelo bem definido, empregaram-se iterações curtas e entregas contínuas, garantindo o foco na solução e constante alinhamento com as expectativas do cliente. Os resultados obtidos através da execução simultânea, em campo, do processo realizado da maneira tradicional e o proposto representaram um ganho temporal considerável, reduzindo os prejuízos financeiros oriundos da ociosidade causada pelo problema inicial.

Electrical lockouts consist of de-energizing a machine and subsequently locking its power source. They are part of the reality of most companies today and provide safety for maintenance or repair processes of electrical equipment. This procedure is typically carried out using a padlock, the key to which is stored inside an object called a lockbox. In this box, workers who will operate on the locked-out equipment insert individual padlocks, ensuring that the key cannot be retrieved and the machine cannot be re-energized until each of these workers removes their padlock. Although this works adequately in most industrial sectors, it poses a significant challenge in the mining industry because the lockout location is often far from the locked-out equipment. This distance necessitates the transportation of the key from one point to another, adding considerable idle time to the process. To address this issue, a solution was developed that uses, at the lockout location, a type of smart cabinet controlled by an HMI (Human-Machine Interface) with an embedded Android operating system. This HMI uses an application developed to manage the cabinet doors and properly store the lockout key. At the maintenance site, an Android application developed for mobile devices is responsible for managing the entry and exit of service executors. When the intervention on the machine is complete, the application generates an unlock code to open the cabinet door and retrieve the key. This entire process occurs offline and without communication between the cabinet and mobile applications. The project development methodology was based on understanding the process and its details through discussions with a representative from a large brazilian mining company. This allowed us to map functional and non-functional requirements to model the solution to be developed. After having a well-defined model, short iterations and continuous deliveries were employed, ensuring focus on the solution and constant alignment with the client's expectations. The results obtained through the simultaneous execution, in the field, of the process carried out in the traditional manner and the proposed method represented an extremely considerable time gain, reducing financial losses stemming from the idle time caused by the initial problem.