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Abstract:
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Os aços inoxidáveis austeníticos possuem elevada resistência à corrosão devido à
presença de uma camada passiva de óxido de cromo em sua superfície, capaz de
se regenerar e proteger o material em diversos ambientes. Por essa razão, esse
material é amplamente utilizado na indústria, incluindo o setor de petróleo e gás. No
Brasil, grande parte das reservas de petróleo encontra-se em meios marítimos,
ambientes esses ricos em íons cloreto (Cl{), um dos principais agentes responsáveis
pela corrosão dos aços inoxidáveis. Os cloretos favorecem a corrosão por pite, uma
forma de corrosão perigosa devido à dificuldade de detecção e à possibilidade de
perfuração do material, podendo ocasionar vazamentos. Para melhorar o
desempenho, a manutenção ou a vida útil das peças, são frequentemente aplicadas
soldagens de revestimento. Entre os processos mais utilizados, destaca-se a
soldagem por arco com eletrodo tubular (FCAW), que pode empregar um gás de
proteção para resguardar a solda contra impurezas. Os gases utilizados podem ser
ativos, quando interagem com os elementos do metal soldado, ou inertes, quando
não apresentam essa interação. A interação dos gases ativos com o material
soldado pode reduzir os elementos de liga e interferir na resistência à corrosão do
aço. Além disso, esses gases influenciam o arco elétrico, a fusão e o acabamento
superficial da solda. Um fenômeno que pode ocorrer nos aços inoxidáveis
austeníticos quando expostos a temperaturas entre 425 °C e 870 °C, como nas
regiões termicamente afetadas pela solda, é a sensitização. Esse processo consiste
na precipitação de carbonetos de cromo nos contornos de grão, tornando as regiões
adjacentes empobrecidas em cromo e a capacidade de regeneração da camada
passiva que, em ambientes agressivos, pode levar à corrosão intergranular. Além da
temperatura, uma maior concentração de carbono no material também contribui para
a sensitização. Outro fator que podem influenciar a resistência à corrosão dos aços
inoxidáveis austeníticos é o acabamento superficial devido à rugosidade gerada na
peça. O trabalho investiga a resistência à corrosão do aço inoxidável 304 revestido
com E309LT por FCAW, utilizando três composições de gases de proteção: 100%
CO₂, 100% Ar e 98% Ar + 2% O₂. Após a soldagem, foram aplicados três tipos de
acabamento: escovado, eletropolido e lixado. A avaliação da corrosão foi realizada
por meio de ensaios de perda de massa, via imersão em cloreto férrico, e de
polarização eletroquímica, em solução de cloreto de sódio. Os resultados dos
ensaios apontarem uma maior influência do acabamento na resistência à corrosão,
com os acabamentos eletropolido e lixado com os melhores desempenhos. Quanto
à composição química do gás de proteção não foi identificada diferença significativa
para a corrosão entres os tipos de gases, embora o Ar puro apresentou maior
porosidade. |
