Solução para alocação de pontes rolantes concorrentes no Tecnomatix Plant Simulation

Abstract

O respectivo trabalho propõe uma solução para a alocação de pontes rolantes concorrentes aplicado em uma indústria do segmento eletromecânico. Pontes rolantes concorrentes são equipamentos de elevação que operam simultaneamente ou de forma coordenada no mesmo espaço, sendo elas usadas para otimizar a movimentação de cargas, aumentar a produtividade e economizar tempo em indústrias, armazéns e pátios de estocagem com alta demanda. O estudo detalha uma metodologia própria desenvolvida para o uso simultâneo de duas pontes rolantes que compartilham o mesmo trilho, visando aprimorar a escalabilidade, otimizar a interação e prevenir colisões entre os equipamentos. A pesquisa inclui um comparativo entre a metodologia autoral e um modelo de exemplo fornecido pelo software, analisando os resultados qualitativos e quantitativos, como tempos de status e tempo total de execução da simulação para diferentes volumes de produção. O trabalho aborda as dificuldades de implementação, as regras de coordenação entre as pontes, a lógica de escolha da ponte responsável, e as restrições operacionais. Conclui-se que, embora a metodologia autoral possa ser mais lenta em certos cenários, ela garante a conclusão das atividades em todas as situações testadas e se alinha melhor às normas de segurança e à realidade operacional.

This work proposes a solution for the allocation of concurrent overhead cranes applied in an electromechanical industry. Concurrent overhead cranes are lifting equipment that operate simultaneously or in a coordinated manner within the same space. They are used to optimize cargo movement, increase productivity, and save time in high-demand industries, warehouses, and storage yards. The study details a proprietary methodology developed for the simultaneous use of two overhead cranes sharing the same track, aiming to enhance scalability, optimize interaction, and prevent collisions between the equipment. The research includes a comparison between the author’s methodology and an example model provided by the software, analyzing qualitative and quantitative results such as status times and total simulation execution time for different production volumes. The work addresses implementation challenges, coordination rules between the cranes, the logic for choosing the responsible crane, and operational restrictions. It concludes that, although the author’s methodology might be slower in certain scenarios, it guarantees the completion of activities in all tested situations and aligns better with safety standards and operational reality.