ANALISE DE FALHA EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE FILTROS DE MOTOR A COMBUSTÃO UTILIZANDO FMEA

Abstract

Na indústria de manufatura, especialmente em setores onde a confiabilidade é crítica como o automotivas, pequenas falhas em etapas produtivas podem resultar em grandes impactos operacionais e financeiros. Filtros aplicados em motores a combustão têm a função essencial de reter impurezas, protegendo os sistemas internos contra desgaste, falhas e interrupções de funcionamento. Este trabalho propõe a aplicação da técnica FMEA (Análise de Modo e Efeito da Falha) no processo de fabricação de filtros automotivos, com foco em sua utilização em motores de grande porte, como os utilizados em embarcações e caminhões. A análise foi estruturada em sete etapas, abrangendo desde o planejamento até a documentação dos resultados. O estudo foi desenvolvido com base em um processo real de produção, considerando as fases de plissagem, colagem com adesivo hot melt, junção por termofusão, aplicação de vedações, gravação a laser e embalagem final. A elaboração da PFMEA possibilitou a identificação de falhas potenciais, suas causas e efeitos, com a avaliação dos riscos baseada nos critérios de severidade, ocorrência e detecção, priorizados por meio da matriz de Prioridade de Ação (PA). Embora a etapa de otimização não tenha sido aplicada por depender de dados em campo, sua estrutura foi descrita metodologicamente. Os resultados obtidos reforçam o papel da FMEA como ferramenta estratégica na prevenção de falhas e no aprimoramento contínuo da qualidade, contribuindo para a robustez do processo e a confiabilidade dos produtos, especialmente em contextos operacionais exigentes.

In the manufacturing industry, especially in sectors where reliability is critical, such as automotive, small failures in production stages can result in significant operational and financial impacts. Filters applied in combustion engines have the essential function of retaining impurities, protecting internal systems against wear, failures, and operational interruptions. This study proposes the application of the FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) technique in the manufacturing process of automotive filters, focusing on their use in large engines, such as those employed in vessels and trucks. The analysis was structured in seven stages, ranging from planning to the documentation of results. The study was developed based on a real production process, considering the stages of pleating, bonding with hot melt adhesive, joining by thermofusion, application of seals, laser marking, and final packaging. The development of the PFMEA enabled the identification of potential failures, their causes and effects, with risk assessment based on the criteria of severity, occurrence, and detection, prioritized through the Action Priority (AP) matrix. Although the optimization stage was not applied due to its dependence on field data, its structure was methodologically described. The results obtained reinforce the role of FMEA as a strategic tool in failure prevention and continuous quality improvement, contributing to process robustness and product reliability, especially in demanding operational contexts.